酸性除銹劑除銹最佳濃度的選擇
發(fā)布時(shí)間：2016-10-25 09:02:22
去除鋼鐵表面的銹蝕多采用鹽酸除銹的方法，通常因強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)和追求產(chǎn)量，一直使用較高濃度的酸洗液，從而忽視了酸洗除銹劑的最佳濃度的控制與維護(hù)，許多廠家簡(jiǎn)單地采取每周更新一次酸洗除銹劑，或長(zhǎng)期不更換酸洗除銹劑，只是經(jīng)常倒掉一些舊酸洗除銹劑，添加一些新酸洗液，造成鹽酸耗量過高，增加了生產(chǎn)成本，并對(duì)環(huán)境造成了一定的污染。
經(jīng)研究證實(shí)酸性除銹劑酸洗速度快慢不僅要考慮酸洗液的濃度，而重要的是決定于氯化亞鐵在該鹽酸濃度下的飽和程度。當(dāng)鹽酸濃度達(dá)到10%時(shí)，氯化亞鐵飽和度48%；當(dāng)濃度達(dá)到31%時(shí)，氯化亞鐵飽和度只5.5%，同時(shí)氯化亞鐵飽和度隨溫度上升而增大。
要想在最短時(shí)間內(nèi)使酸性除銹劑在酸洗后的鋼鐵表面達(dá)到最佳清潔表面，關(guān)鍵在于選擇鹽酸的濃度、氯化亞鐵含量，與在該鹽酸濃度下的溶解度。因此要提高酸洗速度既要有適當(dāng)鹽酸濃度和一定的氯化亞鐵含量，又要有較高的氯化亞鐵溶解量，在這三個(gè)參數(shù)中，尤其以鹽酸濃度最為重要，降低鹽酸濃度不但能夠容納較多的氯化亞鐵含量，而且還不易飽和，從而較好地解決鋼鐵制品酸洗質(zhì)量。
鹽酸濃度范圍控制過窄、過寬對(duì)操作、生產(chǎn)都帶來一定的難度。根據(jù)連續(xù)生產(chǎn)實(shí)際及人為諸多因素的影響，推薦使用鹽酸濃度控制在8～13%，酸液溫度在20～40℃之間，酸液比重為1.35～1.20，可以較好地滿足生產(chǎn)的需要，最大限度地提高酸液使用壽命。氯化亞鐵含量高，則鹽酸濃度可相應(yīng)取低值；氯化亞鐵含量低，鹽酸濃度可取高值。
為防止酸性除銹劑酸液濃度降低和酸液面高度下降，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充酸性除銹劑。添加酸時(shí)必須做到一勤二少，即加酸要勤，每次加酸量宜少。如果冬季酸洗速度慢可以加溫至20～25℃，氯化亞鐵含量過高，酸液比重超過1.35時(shí)，可用水稀釋最后達(dá)到酸液比重不大于1.22即可。
為了解決鹽酸酸洗槽在存放和工作中有大量的酸霧散發(fā)，造成環(huán)境酸霧污染以及在酸洗鋼鐵時(shí)產(chǎn)生鐵基體的溶解，造成過腐蝕和氫脆的問題，可使用高效酸霧抑制劑、緩蝕劑與鹽酸溶液配制成常溫高效除銹劑，在常溫下去除氧化皮，除銹速度快，不產(chǎn)生過腐蝕，工件表面及內(nèi)在質(zhì)量均得到提高，酸槽附近基本聞不到鹽酸刺鼻味，除銹率不低于98%，連續(xù)添加使用可延長(zhǎng)除銹劑及設(shè)備的使用壽命，并可節(jié)約燃料和能耗。
其酸洗液配制及工藝條件如下：（重量百分比）鹽酸（33%）55，除銹添加劑10，水35，溫度20～40℃。該除銹添加劑由有機(jī)酸、烷基硫酸鈉、六次甲基四胺、聚乙二醇、磷酸和水組成。
恒鑫化工生產(chǎn)的除銹防銹系列產(chǎn)品有水溶性防銹劑、鋼筋除銹劑、水基防銹液等，應(yīng)用于各類機(jī)械工件的防銹、除銹，效果明顯。公司主營(yíng)的其他產(chǎn)品有淬火劑、酸洗緩蝕抑霧劑、金屬清洗劑等等，產(chǎn)品以獨(dú)特的配方，穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量，快捷的供貨渠道，貼心的售后服務(wù)深受用戶好評(píng)。
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